万银配资扎根工业现场，新奥以智能重构工业绿色发展的新逻辑

国家发改委联合多部门近日发布《关于开展重点行业节能降碳改造攻坚三年行动的通知》，针对钢铁、电解铝、煤电、化工等九大核心行业开启系统性节能降碳改造。政策不再是宏观层面的低碳号召，而是落到了“节能降碳技术设备升级”、“重点工序和装置改造升级”等执行路径上，倒逼工业企业告别粗放用能模式。

新一轮工业节能降碳三年攻坚行动，正在推动高耗能行业开启新一轮产能洗牌。针对工厂与产业园区节能降碳发展的难点，新奥把解决方案推进到工业场景“最后一公里”，用一套智能能力加持的综合能源方案，重塑工业用能逻辑，证明节能降碳从来不是成本负担，而是产业提质增效的新增量。

把含碳量“打下来”：跳出单点修修补补，智能重构工业用能底层逻辑

当前不少工业企业的节能改造，大多聚焦在局部环节与单一设备优化。通过更换节能装备、微调生产工序，能够实现阶段性降耗，但很难撬动整体能效的根本性提升。

核心症结在于传统工业用能方式相对分散。电力、热力、水资源等独立运行，工厂难以精准全面掌握能耗情况，难以回收利用生产过程中的余能资源。这种碎片化的改造模式，很难形成规模化的节能降碳成效。

基于这一行业普适难题，新奥跳出传统单点改造思维，以多能协同为核心，从源头改写工业高碳用能格局。

用能结构上，以清洁能源替代为抓手，逐步替换高碳燃煤设备，布局光伏、储能、分布式供能设施，搭建多能互补的新型供能网络，持续压低工业用能的碳排基数。而在储能环节，则依托数智调度能力，让能源实现动态适配、削峰填谷——富余能源智能储存，生产高峰精准释放，彻底杜绝能源闲置浪费。

更关键的是，新奥打通了产业能源的循环壁垒，将生产废水、废气等废弃资源通过能源化处置实现区域间共享利用，让原本要排掉的“生产负担”变成可供周边企业使用的资源。

杭州临平经开区的实践，正是这套模式的最好印证。通过“泛能站建设+天然气锅炉”投运，改变了燃煤供热的能源供应方式，再通过“智慧中水微网”系统，将医药企业产生中水处理输送给纺织印染企业，减少能源消耗。而泛能网数智运营平台则实现了多品类能源的实时监测与调度，让园区级系统性降碳成为现实。如今，新奥已为全国超200个产业园区提供能碳数智化服务，累计节能超10亿度、减碳超60万吨。

新奥蒸汽智算平台

把效益“提上去”：破解“不可能三角”，绿色改造更要算清经济账

有了用能结构的改良方案，怎么才能让企业有主动改造的意愿？工业低碳转型最大的阻力，从来不是技术，而是成本。

长期以来，行业存在一个普遍认知误区：节能降碳必然意味着设备投入、产能受限、利润压缩。绿色、安全、经济的“不可能三角”，让很多企业面对政策时选择被动观望，这也是本轮降碳攻坚战需要破解的核心痛点之一。

真正有效的转型，应当是绿色与效益双向奔赴。新奥的落地逻辑，就是深入生产一线，瞄准高耗能工序的核心痛点，用智能化改造破解“降碳不增收”的行业悖论。

以纺织印染行业为例，定型、染色环节是核心能耗痛点，传统生产高度依赖人工经验控温、调设备，不仅能耗高、损耗大，温度、工况的细微偏差，还会直接影响成品合格率，进一步压缩企业利润空间。

新奥通过“定型机/染缸智控”模式，替换传统人工操作模式，动态优化设备运行工况，让每一度能源都精准适配生产需求。既解决了生产温控不准、能耗浪费的问题，也大幅提升产品良品率与生产稳定性。

落地实践的数据最有说服力。郎溪远华纺织工厂智能化改造后，能源成本可节省近300万，同时工艺匹配度超过99%，一次成品率提升5%。一次性改造投入，同样的方案也复制落地到郎溪远华纺织、肇庆墩煌纺织等多家纺织印染企业，通过核心能耗工序的降耗改造改造与设备升级，让生产需求与能源供给间建立起实时、精准的匹配关系，当节能降碳不再以牺牲产能为代价，企业收获的便是一份能够持续产生收益的长期资产。